在宏兴股份炼铁厂7号高炉水渣滤池作业现场，一台行车从氤氲的水蒸气中慢慢露出“身姿”，精准地将池中的水渣用抓斗转运至旁边的料斗，行云流水的操作让前来观摩的众多行车“老司机”竖起了大拇指。

“这是我们最新改造的无人化自动抓渣系统，集成抓料流程自动规划、天车无人化运行和智能化调度、自动装车外运等功能，有效提高抓渣天车的自动化控制水平和操作安全性，降低作业人员劳动强度，改善人员作业环境……”炼铁厂技术人员在现场介绍道。

记者了解到，炼铁厂7号高炉新建水渣处理系统，分为南北两个渣场，正常生产情况下，每日抓渣量约2800吨，抓渣任务十分繁重。

以前高炉出渣后，需要职工顶着高温热气，坐在行车操作室抓渣。由于作业现场存在大量水蒸气，作业人员视线受阻，无法实现天车速度和位置的准确控制，人工操作难以避免天车摇摆、钢丝绳扭曲等问题，且受个体操作习惯差异大等因素影响，容易出现操作误差，影响高炉生产顺行。

面对这一棘手难题，炼铁厂全力展开攻关，在集团公司和相关单位的大力支持下，充分分析改造项目的技术难点、环境影响等因素，并对改造方案、工艺要求、安全性能等进行全方位、多层次的研究和试验，通过精心组织、压茬推进，保证改造项目稳步有序推进。

此项改造主要包含机上系统、远程监控系统、通信系统系统等。改造后无人自动行车系统工作流程实现全自动运行，可同时结合人工指令自动规划抓料顺序并记录料面高度，从而避免重复抓取物料较少的区域。

“以前，这个岗位的职工工作环境艰苦、危险系数较高，现在仅需远程控制天车，便可进行抓渣、转运、卸渣以及装车等工作，可以说有了翻天覆地的变化。”该厂7号高炉作业区党支部书记、作业长马立强说道。

改造项目实施后，抓渣天车的自动化控制水平和使用寿命进一步提高，抓斗及渣池底部维修和钢丝绳更换次数有效减少，改善了岗位职工的作业环境，设备可靠性得到有效保障，本质安全水平不断提升。

智能制造是传统行业转型升级、实现高质量发展的关键所在。下一步，炼铁厂将进一步吸收和借鉴行业先进的智能化改造、数字化转型经验，推动“数智炼铁”向高端化、智能化、绿色化目标迈进。